CHUNG HOT MELT NỔI BẬT

TP quan trọng nhất cấu tạo nên keo hotmelt

THÀNH PHẦN QUAN TRỌNG NHẤT CẤU TẠO NÊN KEO HOT MELT

I.NHỰA NỀN- POLYMER RESIN

Ethylene-vinyl acetate (EVA)

EVA còn được gọi là Poly (Ethylene-Vinyl Acetate) (PEVA), là sản phẩm của quá trình đồng trùng hợp ethylene và Vinyl Acetate.  Phần trăm trọng lượng của Vinyl Acetate có thể thay đổi từ 5 đến hơn 40%, phần còn lại là ethylene. Tùy vào mục đích sử dụng mà ta có thể lựa chọn loại EVA có hàm lượng Vinyl Acetate khác nhau theo từng nhu cầu sử dụng cụ thể.

Hàm lượng Vinyl Acetate trong copolymer EVA càng thấp (nhỏ hơn 4%) thì tình chất của EVA gần giống như ethylene nhưng sẽ mềm và cấu trúc sẽ  linh động hơn do sự có mặt của Vinyl Acetate. Hàm lượng Vinyl Acetate càng tăng (từ 10-50%) càng làm tăng tính mềm dẻo đàn hồi cho keo hot melt, đồng thời thúc đẩy sự bám dính vào các bề mặt phân cực như giấy, gỗ và tăng tính linh hoạt, độ bám dính. Trong khoảng tỷ lệ này EVA được sử dụng cho ứng dụng keo dán hot melt. Khi tỷ lệ Vinyl Acetate tiếp tục tăng hơn 50% tính chất đàn hồi của nhựa nhiệt dẻo (Thermoplastic Elastomer Material) chuyển sang cao su (EVA rubber).

Ngoài yếu tố tác động từ hàm lượng Vinyl Acetate, EVA sử dụng cho hot melt cần quan tâm đến thông số Melt Index hay độ nhớt của EVA, giá trị này thay đổi từ nhỏ hơn 1 đến 200. EVA có MI càng nhỏ thì độ nhớt càng cao càng khó sử dụng, MI càng thấp càng dễ thao tác và dễ phối trộn với các thành phần khác.

Keo hot melt có thành phần nhựa nền EVA sẽ mang những đặc tính nổi trội của cả 2 polymer tạo nên chúng. Gốc ethylene không phân cực thích hợp cho các bề mặt non-polar và gốc Vinyl Acetate thích hợp cho các bề mặt polar. Sự kết hợp này tạo nên nhiều loại EVA có các đặc tính về độ nhớt và điểm mềm khác nhau thích hợp cho đa dạng nhu cầu sử dụng. Keo hot melt EVA rất phổ biến bởi khả năng kết hợp linh hoạt của chúng với các thành phần khác nhau để đáp ứng các yêu cầu phức tạp nhất. Keo có thể sử dụng ở dải nhiệt độ rộng và thấp từ 140-200oC.

Keo hot melt EVA có giá thành thấp hơn so với các loại keo khác. Tuy nhiên, quá trình sử dụng keo lâu ngày dễ đóng cặn trên bồn do quá trình oxy hóa, do đó cần vệ sinh keo thường xuyên để đảm bảo được chất lượng keo.Một số lĩnh vực sử dụng hot melt EVA như: đóng gói, bao bì, gỗ…

Polyolefin

Polyolefin được sử dụng phổ biến cho các dòng keo hot melt là Amorphous Polyolefin (APO) và Metallocene Polyolefin (MPO). Các polyolefin làm nguyên liệu cho hot melt có độ kết tinh thấp và cấu trúc vô định hình nhằm giảm nhiệt độ nóng chảy và độ nhớt.

Do độ kết tinh thấp, chất kết dính được làm từ các polyolefin này thường cho thấy khả năng tương thích tốt với các thành phần khác trong keo hot melt nhờ đó tạo được khả năng chống lão hóa trong sản xuất và sử dụng.

Các APAO (Amorphous poly alpha olefin) được hình thành từ quá trình đồng trùng hợp của các alpha-olefin như: ethylene, propylene và 1-butene với chất xúc tác Ziegler-Natta APAO có độ bám dính thấp hơn so với hot melt dựa trên EVA, nhưng chúng có độ ổn định nhiệt và bền nhiệt hơn so với các sản phẩm hot melt EVA.

Để tăng khả năng kết dính người ta tạo ra sản phẩm đồng trùng hợp polyolefin vô định hình và Styren Ethylene Butadiene Styrene (SEBS). SEBS thường được sử dụng trong keo hot melt PSA hoặc được thêm vào polyolefin vô định hình để tăng độ bám dính, độ nhớt, khả năng năng mềm dẻo linh hoạt hơn.

Keo hot melt polyolefin có khả năng tạo liên kết tốt với các bề mặt không phân cực- nonpolar như các loại nhựa PP, PE, ít được dùng cho các bề mặt phân cực-polar. Các polyolefin có độ kết dính thấp, có khả năng kháng ẩm và hơi nước; khả năng kháng hóa chất là các dung dịch phân cực bao gồm: axit, bazơ, este và rượu. Kháng hóa chất kém đối với các dung môi không phân cực như: ete, ester và các loại dầu.

MPO là sản phẩm polyolefin được tạo thành nhờ phản ứng hóa học có sự xuất hiện của xúc tác metallocene. Xúc tác này tạo được các polyolefin mạch nhánh dài hơn từ đó làm giảm khả năng kết tinh và tăng tính đàn hồi. Chất. Cải thiện độ bền và khả năng chống va đập; ít mùi; dễ dàng kiểm soát được trọng lượng phân tử.

MPO có khả năng hoạt động ở khoảng nhiệt độ rộng, xúc tác metallocene tăng độ bám dính và ổn định nhiệt so với các loại xúc tác thông thường. Khả năng bền nhiệt, không bị cháy khét khi sử dụng lâu ngày, ít tạo cặn trong quá trình sử dụng, độ nhớt thấp và ít mùi nên dễ dàng vệ sinh.

Keo hot melt polyolefin nói chung có khả năng kháng nhiệt và kháng lạnh tốt, được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp đóng gói như dán giấy, thùng carton, metallize, vải không dệt…

Polyamides

Polyamide là sản phẩm của phản ứng trùng ngưng của nhóm chức carboxyl và nhóm chức amine. Sau phản ứng sẽ tách nước và hình thành nên liên kết OC-NH đây gọi là liên kết amide. Thông thường các polyamide được tạo ra từ acid carboxylic đa chức và các amine đa chức hoặc từ các amino acid.

Polyamit có các liên kết hydro nội phân tử đó là lý do hot melt polyamide có khả năng chịu nhiệt tốt hơn các loại hot melt EVA hoặc SBCs và sử dụng ít phụ gia hơn cũng như độ bền kết dính cao, kháng nhiệt và kháng hóa chất tốt. Tuy nhiên, nhựa polyamide thường có giá cao hơn nhiều loại nhựa thông thường.

Các đặc tính cơ học của hot melt polyamide có thể thay đổi tùy thuộc vào khối lượng phân tử của polyamide. Phân tử khối thấp, các hot melt có thể sử dụng ở nhiệt độ thấp hơn 160oC trong các thiết bị gia nhiệt đơn giản; phân tử khối càng lớn nhiệt độ sử dụng càng cao có thể hơn 200oC và phải được gia nhiệt bởi các thiết bị phức tạp hơn. Tùy từng ứng dụng đa dạng khác nhau mà ta có sự lựa chọn keo thích hợp.

Hot melt polyamide có độ bám dính tuyệt vời trên nhiều loại bề mặt bao gồm: kim loại, giấy, gỗ và nhiều loại nhựa. Các ứng dụng quan trọng khác bao gồm lắp ráp đồ nội thất, làm giày, lắp ráp ô tô…

Block copolymer

Block copolymer là polymer sử dụng chủ yếu cho keo hot melt PSA – Pressure sensitive adhesive. Điểm khác biệt về cấu tạo và tính chất cơ lý làm cho các loại keo hot melt mang những đặc tính độc đáo mà các loại keo hot melt khác không có được.

Block copolymer được sử dụng trong keo hot melt bao gồm: SBS – Styrene – Butadiene – Styrene, SIS – Styrene – Isoprene – Styrene, SEBS, SEPS – Styrene – Ethylene – Propylene – Styrene.

Các SBC không bão hòa, như SIS và SBS, được tạo ra từ phản ứng trùng hợp anion trong dung môi. Butyl lithium thường được sử dụng làm chất khởi đầu. Phản ứng ghép đôi và trùng hợp tuần tự là hai con đường tổng hợp chính được áp dụng trong việc tạo ra các lớp SBC thương mại1. Trong quá trình này, đầu tiên là quá tình trùng hợp styrene để tạo thành một khối polystyrene (A), sau đó khối trung gian middle block là isopren hoặc butadien (B) được thêm vào một đầu của khối styren để tạo thành polymer diblock SI hoặc SB (A-B). Tiếp theo, một tác nhân tạo liên kết hóa trị như 1,2-dibromoethane được thêm vào để kết nối hai diblocks bằng cách liên kết các chuỗi isopren hoặc butadien với nhau. Kết quả là tạo thành copolymer A-B-A triblock với styrene là end block. Điều quan trọng cần lưu ý là phản ứng kết đôi không bao giờ có thể đạt được 100%, do đó luôn có một mức độ nhất định hàm lượng diblock (∼5%). Diblock cũng có thể thêm vào các triblock theo một tỷ lệ nhất định để đáp ứng các nhu cầu khác nhau.

SEBS và SEPS được thực hiện bằng cách hydro hóa middle block của SBS và SIS, tương ứng. Để giảm thiểu sự kết tinh của khối middle block etylen butylen, SEBS thường được hydro hóa từ một SBS có hàm lượng vinyl cao. Nhờ sự bão hòa của polymer, SEBS và SEPS ổn định hơn dưới tia cực tím và lão hóa nhiệt. Nhưng bước bổ sung hydro hóa làm tăng thêm chi phí sản xuất. So với SIS và SBS, polyme SEPS và SEBS bão hòa không phải là lựa chọn polymer phổ biến cho HMPSAs1.

Các copolyme SBC có rất nhiều sự lựa chọn với chỉ số nóng chảy khác nhau (Melt Index – MI), hàm lượng styrene, tỷ lệ hàm lượng deblock/triblock, cấu trúc nhánh radial và cấu trúc thẳng linear, loại polymer middle block…Các thông số này tạo nên đa dạng các loại hot melt PSA. Các copolymer có khối lượng phân tử lớn Molecular Weight Mw cao hay MI thấp sẽ giúp cường độ kết dính cao, nhưng độ nhớt khi nóng chảy cao hơn nhiều so với các copolymer có MI cao, khi đó MI sẽ còn ảnh hưởng đến sản xuất do độ nhớt cao sẽ khó xử lý điều chỉnh. Ngoài ra, Mw cao không thích hợp để phối trộn với các polyme và tackifier khác do sự khác biệt quá lớn về các đặc tính lưu biến.

Hàm lượng styren trong thành phần SBC là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ bền kéo và hiệu suất kết dính. Thông thường, copolymer SIS có hàm lượng styrene giao động từ 14 đến 35%. Đối với các loại SBS, do khả năng hoà tan của butadiene và styrene dễ dàng hơn nên hàm lượng styrene trong SBS có thể thay đổi từ 30 đến 45%. Hàm hượng styrene ảnh hưởng đến khả năng kháng nhiệt và kháng trượt.

Các loại polymer SBC thương mại có hàm lượng diblock từ 0 đến hơn 80%. Các polyme Triblock tinh khiết không có diblock hiện diện tạo thành một mạng lưới liên kết ngang mạnh mẽ, cung cấp độ bền kéo và độ bền cắt tuyệt vời. Các polyme SBC có hàm lượng diblock thấp hoặc không có diblock được ưu tiên cho các ứng dụng đòi hỏi cường độ kết dính cực cao và khả năng chịu nhiệt cao. Hàm lượng diblock thêm vào trong cấu trúc triblock sẽ giúp cho polymer mềm hơn và dễ thấm ướt bề mặt hơn đồng thời cũng làm giảm độ dính và khả năng kháng nhiệt.

Butediene và Isoprene là 2 loại middle block phổ biến nhất. SIS có mô đun thấp hơn và độ nhớt thấp hơn ở cùng trọng lượng phân tử so với SBS. Do đó, có thể thêm nhiều SIS polymer vào công thức kết dính để đạt được mô đun mong muốn trong khi vẫn duy trì độ nhớt có thể xử lý. Thông số độ hòa tan của isopren thấp hơn so với butadiene do đó ảnh hưởng đến việc lựa chọn tackifier thích hợp để đảm bảo được khả năng kết dính cũng như khả năng kháng nhiệt…

SIS được sử dụng phổ biến tuy nhiên do chi phí của SIS cao dẫn đến sự thay thế bằng SBS với chi phí thấp hơn. SBS không tương thích với các tackifier aliphatic như SIS do đó tackifier dùng cho SBS cần điều chỉnh thêm 20 – 30% acromatic tackifier theo trọng lượng.

II.TACKIFIER

Keo hot melt là hỗn hợp của nhựa nền polymer resin với chất kết dính có phân tử khối thấp gọi là tackifier. Việc sử dụng tackifier cho keo hot melt nhằm thay đổi một số đặc tính cơ lý của keo, tăng độ bám dính, giảm độ nhớt của hỗn hợp keo.

Tackifier được sử dụng trong hầu hết quá trình sản xuất keo hot melt và có nguồn gốc từ thiên nhiên còn gọi là rosin,  các tackifier tổng hợp thì đươc gọi là các hydrocarbon resin.

Rosin thiên nhiên

Rosin thiên nhiên có nguồn gốc từ quá trình chiết nhựa từ cây thông. Nhựa thô được loại bỏ tạp chất thô là các chất rắn không hòa tan, bụi bẩn, các chất hòa tan trong nước bằng hóa chất. Sau đó sẽ được chưng cất lôi cuốn hơi nước để thu turpentine – dầu thông và phần không bay hơn được lọc và thu được nhựa tinh khiết. Hoặc cũng có nguồn gốc từ gỗ cây thông. Gỗ thông được thu và cắt nhỏ sau đó được thu hồi terpene bằng hơi nước sau đó sử dụng dung môi thích hợp để trích ly nhựa từ gỗ.

Rosin thiên nhiên là hỗn hợp của nhiều hợp chất hữu cơ khác nhau, trong đó có chứa các hợp chất dễ bị oxy hóa do quá trình xử lý rosin, do đó tạo nên màu sắc của rosin có thể thay đổi từ vàng đến nâu sậm. Ngoài ra mùi nhựa thông cũng sẽ gây ra nhiều sự khó chịu khi sử dụng. Do đó sau quá trình xử lý thô, rosin được trải qua các quá trình xử lý màu, xử lý mùi để thích hợp cho quá trình sử dụng.

Rosin có thể được ổn định bằng cách loại bỏ sự không bão hòa của các liên kết đôi liên hợp của các hợp chất không no trong thành phần của rosin thông qua các phản ứng hydrogenation và dehydrogenation. Quá trình hydro hóa liên kết carbon, carbon liên hợp đôi đầu tiên khá dễ dàng bằng cách sử dụng phản ứng xúc tác với paladi hoặc niken. Sau khi hydro hóa liên kết carbon carbon hai lần đầu tiên, liên kết carbon carbon còn lại bị cản trở bởi các hiệu ứng không gian và có khả năng chống lại quá trình hydro hóa hơn nữa. Hydro hóa ở áp suất cao với sự có mặt của chất xúc tác kim loại tạo ra một sản phẩm hydro hóa hoàn toàn.

Ngoài ra quá trình este hóa rosin cũng được sử dụng để tạo sản phẩm thương mại quan trọng cho ngành công nghiệp chất kết dính. Các ester Rosin được hình thành do phản ứng của rosin với rượu ở nhiệt độ cao. Do nhóm carboxyl của axit nhựa bị cản trở bởi sự gắn vào carbon bậc ba, quá trình ester hóa với rượu chỉ có thể được thực hiện ở nhiệt độ cao. Rosin thường được kết hợp với rượu với nhiều hơn một nhóm hydroxyl, chẳng hạn như ethylene glycol và diethylene glycol (hai nhóm hydroxyl), glycerol (ba nhóm hydroxyl) và pentaerythritol (bốn nhóm hydroxyl). Phản ứng được thực hiện trong môi trường khí trơ (để ngăn chặn quá trình oxy hóa) ở nhiệt độ 260 – 280 ° C có hoặc không có chất xúc tác (axit boric, oxit kẽm, axit lactic, v.v.). Chất xúc tác thường được sử dụng để tăng tốc độ phản ứng và chủ yếu là để cải thiện độ ổn định màu và nhiệt của ester rosin thu được.

Rosin ester được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp sản xuất keo hot melt.

Hydocarbon resin

Hydrocarbon resin có nguồn gốc từ quá trình chưng cất dầu mỏ, sản phẩm hơi có phân tử khối thấp được sử dụng như là nguyên liệu cơ bản cho quá trình sản xuất hydrocarbon resin.

Dòng sản phẩm C5 bao gồm hỗn hợp của nhiều loại hợp chất khác nhau như: isoprene, paraffin, isoamylene, cyclic olefin, cyclopentadiene…Sau quá trình xử lý và phản ứng sẽ tạo ra các loại resin như: Aliphatic hydrocarbon resin, Dicyclopentadiene…C5 resin có dạng mạch thẳng hay vòng, điểm mềm của chúng từ 80-120oC và màu sắc thay đổi từ trắng đến vàng nhạt.

Dòng sản phẩm C9 chứa các hydrocarbon vòng thơm không no dùng để sản xuất Aromatic hydrocarbon resin điểm mềm của chúng từ 60-170oC và màu sắc thay đổi từ vàng nhạt đến vàng sẫm.

Một số đặc tính kỹ thuật của tackifier resin:

Điểm mềm: Các loại rosin/resin là vật liệu vô định hình không có cấu trúc tinh thể do đó khi gia nhiệt chúng sẽ mềm dần trong một khoảng nhiệt độ. Điểm mềm được kiểm soát bởi trọng lượng phân tử trung bình của chúng. Điểm làm mềm cũng liên quan đến độ nhớt nội tại, độ cứng và độ giòn của resin.

Màu sắc: Màu sắc của rosin/resin từ trắng nước đến nâu sẫm. Màu sắc có thể là một yếu tố quan trọng trong việc lựa chọn tackifier tùy thuộc vào mục đích sử dụng cuối cùng. Màu nhạt là cần thiết trong một số loại chất kết dính yêu cầu độ trắng sáng. Trong khi màu tối hơn có thể được sử dụng trong các sản phẩm không quan tâm đến màu sắc. Rosin/resin màu trung bình có thể được sử dụng trong hầu hết các công thức kết dính.

Mùi: Các hydrocarbon resin ít mùi, mùi nhẹ trong khi đó các rosin có nguồn gốc từ nhựa thông sẽ có mùi nặng hơn. Có thể thể tách mùi của nhựa thông bằng các phương pháp hóa học tuy nhiên giá thành sẽ trở thành vấn đề khi sử dụng loại rosin này.

Điểm thủy tinh: Hầu hết các rosin/resin có điểm thủy tinh cao, khi kết hợp với nhựa nền polymer resin sẽ tạo được hỗn hợp có điểm mềm cao hơn, giúp cải thiện khả năng kháng nhiệt cho hot melt.

Độ tương hợp: Thông số này phản ánh mức độ hợp nhất, đồng nhất giữa các thành phần tạo nên keo đảm bảo được khả năng bền nhiệt, không bị tách pha trong quá trình sử dụng keo. Mỗi loại rosin/resin sẽ có khả năng tương hợp tốt với các loại nhựa nền khác nhau, các rosin thiên nhiên tương hợp tốt với hầu hết các loại nhựa nền trong khi đó các hydrocarbon resin sẽ có sự chọn lọc hơn.

III.PLASTICIZER

Chất hóa dẻo thường được sử dụng để giảm độ nhớt của hỗn hợp chất kết dính giúp quá trình sản xuất thuận lợi hơn do ít tiêu tốn năng lượng do hầu hết các loại nhựa nền có độ nhớt cao. Đồng thời, sản phẩm keo hot melt sau sản xuất sẽ dễ dàng sử dụng hơn, tăng tính linh động, co giãn, tăng khả năng thấm trên bề mặt vật liệu. Chất hóa dẻo cũng được sử dụng để điều chỉnh giảm Tg của hỗn hợp keo và giảm chi phí nguyên liệu. Tuy nhiên hàm lượng chất hóa dẻo quá cao sẽ dẫn dẫn dến hỗn hợp chất kết dính giảm khả năng bám dính hoặc tách lớp và thấm trên bề mặt vật liệu.

Chất hóa dẻo được sử dụng trong các công thức kết dính thường được chọn dựa trên các tiêu chí sau:

– Khả năng tương thích với một polyme hoặc tập hợp các thành phần nhất định

– Đặc điểm tổng hợp

– Ảnh hưởng của chất hóa dẻo đến các đặc tính lưu biến của polyme

– Các tính chất cơ học và nhiệt học mong muốn của công thức cuối cùng

– Khả năng chống nước, hóa chất, tia UV, thời tiết, bụi bẩn, vi sinh vật, lão hóa nói chung

– Phân tích chi phí (khối lượng cần thiết hoặc hiệu quả hóa dẻo, giá / pound, v.v.)

Hàm lượng chất hóa dẻo trong công thức hot melt là khoảng 10–25%. Tùy thuộc vào loại elastomer sử dụng mà có cách lựa chọn chất hóa dẻo cho phù hợp để tạo nên hỗn hợp đồng nhất. Các hot melt sử dụng SBC làm nhựa nền sẽ sử dụng dầu khoáng trong khi đó các loại sáp sẽ thích hợp cho EVA, MPO, APAO…

Oil

Loại dầu được sử dụng phổ biến trong chất kết dính HMPSA chia thành hai loại chính: dầu naphthenic và dầu paraffinic.

Dầu naphthenic có hàm lượng hydrocarbon thơm (Ccloparafin) cao hơn. Mức độ hydro hóa quyết định độ sạch và chất lượng của dầu naphthenic. Các loại ít hydro hóa hơn được coi là “dầu chế biến”. Chúng có màu vàng rơm nhạt và ít tốn kém hơn. Các loại được hydro hóa nhiều là các loại dầu trắng (white oil). Sự khác biệt chính trong các loại này là màu sắc, độ ổn định và sự tuân thủ theo FDA.

Dầu parafinic, cũng trải qua quá trình hydro hóa, có xu hướng có các dạng mạch thẳng hơn và hàm lượng naphthenic ít hơn trong sản phẩm cuối cùng. Chúng ổn định hơn và có màu sáng hơn. Các loại dầu trắng parafinic đã được sử dụng rộng rãi trong chất kết dính HMPSA yêu cầu độ ổn định màu tốt hơn và tuân thủ FDA.

Do sự khác biệt về thành phần, dầu paraffinic có các thông số hòa tan tương đối thấp hơn và Tg thấp hơn dầu naphthenic. Do đó, chúng có khả năng tương thích tốt hơn với các polyme khối giữa đã được hydro hóa.

Do cấu trúc vòng, dầu naphthenic có khả hòa tan cao hơn. Ngoài hàm lượng chất thơm tương đối cao, chúng có khuynh hướng hòa tan và làm mềm khối cuối styren. Do đó, việc bổ sung dầu naphthenic làm giảm khả năng chịu nhiệt cũng như điểm mềm.

Wax

Các loại sáp sử dụng trong hot melt có nguồn gốc từ dầu mỏ, thành phần chính là các loại paraffin mạch dài, ở điều kiện thường chúng ở trạng thái rắn.

– Petroleum based (paraffins, microcrystalline wax):

  • Paraffin wax tạo thành cấu trúc tinh thể lớn, rõ ràng; và microcrystalline wax, có nhiều chuỗi phân nhánh hơn và các tinh thể nhỏ hơn nhiều có hình dạng không đều. Sáp vi tinh thể có điểm nóng chảy cao hơn, độ nhớt cao hơn.
  • Microcrystalline wax hay sáp vi tinh thể là một loại sáp được sản xuất bằng cách loại dầu, là một phần của quá trình lọc dầu. sáp vi tinh thể chứa một tỷ lệ cao hơn các hydrocacbon isoparaffinic (phân nhánh) và hydrocacbon naphthenic. Nó được đặc trưng bởi độ mịn của các tinh thể. Nhìn chung nó có màu sẫm hơn, nhớt hơn, đặc hơn, dính hơn và đàn hồi hơn so với paraffin wax, đồng thời có trọng lượng phân tử và điểm nóng chảy cao hơn. Các đặc tính đàn hồi và kết dính của sáp vi tinh thể có liên quan đến các thành phần chuỗi không thẳng mà chúng chứa. Cấu trúc tinh thể sáp vi tinh thể nhỏ và mỏng, làm cho chúng linh hoạt hơn paraffin wax.

Synthetic based (polyethylene, polypropylene, polytetrafluoroethylene, Fischer-Tropsch wax) Có trọng lượng phân tử cao hơn microcrystalline wax, mạch thẳng và ít nhánh hơn so với các loại wax từ petroleum.

Fischer-Tropsch wax có khối lượng phân tử thấp hơn nhiều so với PE wax, với ít chuỗi nhánh hơn và độ kết tinh cao. Nó dễ dàng thâm nhập vào các chuỗi đại phân tử có độ nhớt cao, làm giảm đáng kể độ nhớt nóng chảy của hỗn hợp. Fischer-Tropsch wax là một parafin bão hòa trực tiếp không có liên kết đôi, khả năng chống oxy hóa mạnh và chống chịu thời tiết tốt. Độ nhớt của Fischer-Tropsch wax thấp hơn nhiều so với PE wax, khoảng 10%. Fischer-Tropsch wax được đặc trưng bởi điểm nóng chảy cao, dải điểm nóng chảy hẹp, hàm lượng dầu thấp, độ thâm nhập thấp, độ linh động thấp, độ nhớt nóng chảy thấp, độ cứng, khả năng chống mài mòn và độ ổn định cao.

IV.ANTIOXIDANT

Quá trình oxy hóa quá mức thường dẫn đến những thay đổi không mong muốn về đặc tính cơ học, thẩm mỹ hoặc liên kết của chất kết dính. Quá trình oxy hóa có thể xảy ra ở tất cả các giai đoạn trong vòng đời của chất kết dính từ tổng hợp cho đến khi sử dụng cuối cùng. Nó thường được nhận biết ở nhiệt độ xử lý cao như trong quá trình trộn hỗn hợp hoặc đùn (trong trường hợp chất kết dính nóng chảy). Tuy nhiên, quá trình oxy hóa cũng có thể xảy ra ở nhiệt độ tương đối thấp bao gồm bảo quản trong môi trường xung quanh và cả khi tiếp xúc với tia UV.

Chất chống oxy hóa được sử dụng trong công thức của chất kết dính nhằm giảm các quá trình oxy hóa trong quá trình sản xuất cũng như cải thiện khả năng chống oxy hóa trong quá trình bảo quản do sự tác động của các điều kiện thời tiết.

Chất chống oxy hóa hoặc chất ổn định giúp duy trì độ nhớt, màu sắc và các đặc tính vật lý cũng như ngăn ngừa sự thoái hóa nhiệt. Các phenol, amin, photphua và thioester là những chất ổn định thường được sử dụng cho các loại hot melt. Thành phần chất kết dính nóng chảy bao gồm chất chống oxy hóa từ khoảng 0,1% đến 1% trọng lượng.